原标题：从“熄灯工厂”迈向“灯塔工厂”，一家模具行业公司的“数智”密码｜制造业当家 数字化赋能⑮

  在鸿利达精密组件有限公司（以下简称“鸿利达”）的精密组件生产线上，无人搬运机器人、机械臂、数字化管理系统（DMS）等数字化、智能化改造，让生产端实现了从自动化到无人化的跃升，也让这家老牌港资企业从香港制造走向“湾区智造”。当年“为了不被淘汰”走上数字化的道路，如今却正在模具赛道上演迈向“灯塔工厂”的故事。

  作为一家创立达35年之久的港资企业，鸿利达早早就在内地建起生产基地。羊城晚报记者在中山生产基地的展示区域看到，这里陈列着运动相机外壳、婴儿奶嘴、汽车雨刷、电动牙刷等国内外知名品牌的精密组件产品。如何把这些简简单单的日常消费品做出全球竞争力？智能制造和数字化转型是“关键一招”。

  走进生产基地的自动化部门，工作人员正对机械臂进行从设计到加工装配的调试，在调试合格后将在车间上试用、迭代。“不同的机器人对精度要求及它的操作复杂性都不一样，说到底可用性和可复制性还是要自己来做，因此我们最初做自动化就是靠自己的科研部门，前面几年大多数都是‘交学费’，到2018年才开始有产出。”鸿利达集团总裁特助梁秉然说。

  在健康品数字化智能化车间，漆黑一片中只有作业机器在间歇地闪着光，凭借着短暂亮起又灭掉的微光，可以看见整个车间空无一人，只有几辆机器车在注塑机之间来回穿梭。梁秉然和记者说，该车间从上料、零件加工到运送的整个生产的全部过程均可实现无人操作，在关灯状态下全自动化生产。

  “黑灯”车间的自动生产，离不开数字化和智能化的支撑。在车间一侧的实时看板，集合了自动排产、生产执行、设备与模具维护、品质管理、仓存管理等模块的数字化管理系统，让鸿利达实现了生产制造全流程的数字化。整个车间的运作数据实时传送至数据中心，管理人员通过后台随时监控具体的生产进度、设备状况等信息。

  “以前市场部一个订单发过来，需要生产部人工排产，还要看仓库物料齐不齐、机器状况，很多东西大家都不清楚，像生产部管理员要拿个本子来记今天做了多少、还差多少，用表格来慢慢统计核实。”该车间的管理人员和记者说，如今系统通过应用AI算法，能基于车间产能、生产负荷自动生成排产计划，从排单生产到物料管理等环节都一目了然。

  据介绍，鸿利达最初是在2018年与香港生产力促进局进行了第一期合作，通过增设模块打造出全新的数字化管理系统，通过集成开发具备人工智能的数字化管理系统不仅成功为鸿利达降低了库存，设备综合效率（OEE）更提升了15%以上，有效提升经营效益及市场竞争力。

  “从2018年到现在，整个改造一共分成五期，从当初的一个车间到整个生产基地，再推广到深圳基地、马来西亚基地。”该管理人员和记者说，在第一期成功的基础上，总系统再应用至综合车间、汽车车间和组装车间，并在健康品车间试用无人搬运机器人，到如今则已推广至硅胶中心、医疗中心、深圳塑胶工厂和大马组件工厂，预计今年年底前完成转型升级。

  鸿利达因何开启数字化转型？鸿利达集团创始人、行政总裁蔡俊杰和记者说，当初之所以选择走上数字化的道路，“就为了不被淘汰”。20世纪六七十年代的香港模具业蒸蒸日上，到了1980年开始有部分企业未来的发展数字化，这一些企业主要从欧洲、日本以及中国台湾进口个体向数字化转型。2000年开始，近十年快速的提升，行业内出现系统化的数字化转型萌芽。

  在1988年完成学徒工计划开始创业的蔡俊杰就敏锐地感到，如果不走数字化的道路，企业的发展优势将很快失去。“数字化是大势所趋，做企业一定居安思危。我看到市场的发展需求，如果不跟上市场发展步伐，就会被淘汰。而且企业传统的生产模式人为错误多，产品质量存在漏洞。”蔡俊杰说。

  “模具制造的智能化发展的新趋势在制造业是先驱，我也看到一些同行未能跟上时代的需求而逐步没落，鸿利达从2012年开始加速向数字化、智能化转型。”蔡俊杰回忆当初坦言，决定加速走上数字化的道路，并不是一帆风顺，“就是摸着石头过河，也撞到了很多板”。

  当时参与鸿利达数字化转型的一位小组成员和记者说，即使在引入数字化系统前作了很多标准化的准备，细化到生产标准、管理程序等，但在开头两三个月系统运行不畅，交货期限阻滞，客户的意见很大，“明天要交货，但今天还没开始生产，甚至没有订购原材料”。蔡俊杰当时非常焦虑，也会常常睡不着。

  怎样处理问题？“没有别的办法，只能不断救火。”蔡俊杰苦笑着说，首先是管理层坚持智能化的转型，组织小班子，推动不同制造环节的智能化数字执行，“就是强制性执行，然后慢慢看到客户转变态度，逐步认同厂内数字化改造。同时，新进员工需要培训适应数字化制造。一点点改变，才完成了最后的转型”。

  鸿利达如今引以为傲的是形成了“拉动式”生产模式——一张订单同一时间切成十个不同的生产任务，通过系统判断用什么原料，用什么设备生产；在进行大量生产的同时，通过系统帮助生产决策，最好能够降低库存，不压货不亏本。根据模塑行业的工艺和技术特性，鸿利达集成5G、物联网、视频图像识别等技术，将客户的真实需求与产品的研发实现全流程数字化链接。

  鸿利达的数字化已然小有所成，蔡俊杰却有一番清醒的认识：“当前的成功只是阶段性的，数字化改革过程中最重要的是基础管理的培训和内部思想统一。”面对滚滚而来的数字化、智能化浪潮，蔡俊杰强调：“如果你基础不搞好，上线实际上也是不行的。鸿利达一路走来就是做到了标准化、企业内部人员培训和局部试点先行。这也许就是这里面的秘诀。”

  蔡俊杰提到，要把传统的做法在脑中记，变为一步一步纸上写，再变成程序指令，一步步去实现数字化的体系；要从试点开始数字化建设，像鸿利达是找了一个比较标准的车间去先试行，从一些简单的做法开始尝试，如减少负担成本，成功后企业内部信心增加，再逐步推广开来。

  2022年，鸿利达荣获“中山市制造业企业数字化智能化示范车间”称号，今年则获得了德国弗劳恩霍夫生产技术研究所联合香港生产力促进局的“工业4.0成熟度1i”认可。展望未来，蔡俊杰心里对鸿利达有着新的发展蓝图，“长远来讲，‘灯塔工厂’是目标，从接单、出货全流程采用智能化、数字化生产”。

  “今年在模具方面，智能车间是一个目标；在组件方面，我们大家都希望能做到从接单到出货全智能化；作为行业从业者，我们大家都希望行业可以多多交流，互相促进发展，整个行业能实现模具智能化生产。”身处粤港澳大湾区，蔡俊杰特别强调，粤港澳大湾区的产业配套非常完善，不一样的行业、不同级别、不同精度的企业都存在。

  “近十年，这一些企业向智能化数字化快速的提升。从企业的高水平发展来看，中国的人口红利依然存在，受高等教育人数比例高（工程师、工科生）。因此，过去三四十年中国模具行业快速的提升，中国制造在质量、速度上都存在一定的优势，我相信企业积极拥抱数字化，还将获得更大的发展空间。”蔡俊杰说。

  在鸿利达的数字化发展中，有一位经验颇丰的“帮手”——香港生产力促进局。香港生产力促进局智能制造总经理孙国伟和记者说，在工业4.0建设过程中企业数字化需求是很大的，工业4.0的第一步就是生产的数字化，第二步再依据数据来找痛点、治痛点，第三步才是基于数据的自动管理，“4.0不是从0到4，而是要一步步来”。

  如何破解中小企业不愿转、不敢转、不会转的难题？“转型不只是钱的问题，而是概念的问题。企业（家）到底有没这个意识？同不同意企业未来竞争力的重点是数据而不是机械？大部分中小企业确实不一定能在极短的时间内拿出大笔资金来做生产线改造，但比较基础的数字化建设未必费用很高。”孙国伟说。

  “我们要先了解企业状况，它的需求在哪里，再一步一步来做，像是从一个小小的车间开始做，车间做完以后可能是仓库或生产线，一步步让企业员工理解这件事。”孙国伟强调，观念的改变首先要从企业的一把手开始，通过董事长层级来推动中层配合，让基层理解到这些改变能提高工作效率，“最重要的改变是人，而不是硬件”。

  记者了解到，作为香港顶级规模、实力最强的应用研发机构之一，该局不断面向粤港澳大湾区城市中小企业加强服务，从先进的技术、人才培训和政府资助计划配对等方面帮助大湾区企业升级转型，形成香港和内地的资助政策叠加效应，使得更多中小企业打造智能车间、智能工厂，迈向可持续发展的智能制造。

  “我们帮过不一样的行业的企业做方案，像是玩具、钟表、模具等，不一样的行业的生产流程可能都不一样，因此一定要先清楚行业特点，再结合好企业最终的目标。”孙国伟说，希望未来帮更多大湾区企业一步步朝工业4.0方向发展，让大湾区多一些“灯塔工厂”，使得企业整体竞争力变得更强。

  出品人 杜传贵 林海利总策划 孙爱群 吴江执行统筹 孙晶 阳文 记者 许张超 孙晶 汪海晏 实习生 黄筠媛图 记者 严锦程 部分由受访者提供视频 记者 严锦程责编 陈睿智返回搜狐，查看更加多